Özdağ Hassas Döküm, alanında uzman yetişmiş personelleri ile Nevşehir Organize Sanayi Bölgesinde bulunan 2500 m2 kapalı, 4000 m2 alanda kurulu yerleşkesinde, 2 adet 150 kg ve 1 adet 15 kg olmak üzere toplamda 3 indüksyon ocağı ile 700 ton/yıl çelik ergitme kapasitesine sahiptir. 3 gr' dan 180 kg' a kadar olan ürün gamında  paslanmaz çelikler, karbon çelikleri, süper alaşımlı çelikler, takım çelikleri olarak otomotiv den savunma sanayiye uzanan birçok sektöre yönelik kompleks parçaların dökümünü yapmaktadır.

         Faaliyetleri arasında, ürün - kalıp tasarım, modelleme ve imalatı, ısıl işlem, yüzey işleme - kaplama, talaşlı imalat gibi konularda da müşterilerine hizmet vermektedir.

         Üniversiteler, KOSGEB gibi kuruluşlarla da yoğun işbirliği içerisinde proje odaklı çalışan ÖZDAĞ HASSAS DÖKÜM, KOSGEB "Ar - Ge Destek Programı ve Endüstriyel Tasarım" Programlarını zamanında ve yüksek puanlama ile sonuçlandırmıştır. Ürün - proses - makina geliştirme, geri dönüşüm, enerji verimliligi ve minimum atık gibi konularda sektöründe ilkleri gerçekleştiren firma, bütün bunların tamamını tek bir tesiste uygulayabilen ilk ve tek Hassas Döküm Fabrikası olmayı başarmıştır.

          Özel üretimlerinin yanı sıra ar-ge çalışmalarından alınan güç ve güven ile; ürün tasarımı ve testlerinden itibaren fabrika bünyesinde geliştirilip üretilerek ihrac edilen, alanında ilk ve tek benzersiz  Uluslararası geçerliliğe sahip patentli, SNOWTRACK KAR PALETİ isimli ürünü geliştirmiştir.

          HEDEFLERİMİZ

         Hassas Döküm alanındaki tecrübemiz, yüksek katma değerli ürünleri en iyi kalitede, optimum maliyet ve sürede üreterek müşterilerimizin rekabet gücünü artırmayı, Uluslararası Standartlarda ve Kalite Yönetim Sistemleri çerçevesinde hizmet vermeyi amaçlıyoruz. 

         Sertifikamız

                    HASSAS DÖKÜM NEDİR?

                           Hassas döküm, tasarlanan parçanın mum kopyalarının oluşturulup ardından bu kopyaların  refrakter seramik ile kaplanması sonrası üretilen kalıba ergimiş           metalin dökülmesiyle gerçekleşen bir imalat yöntemidir. Proseste öncelikli olarak dökülmesi istenen parçanın tasarımı yapılır ve mum enjeksiyon kalıbı tasarlanır. Mum            kalıplama ile üretilecek olan parçanın mum modeli yapılır. Bu işlem için eritilen mum, alüminyum veya çelik kalıp içerisine enjeksiyon presleri ile enjekte edilerek mum model  elde edilir. Üretilen mum modeller malzemeye uygun şekilde tasarlanan ana yolluklara dizilir ve seramik banyosuna daldırılarak kaplama işlemine başlatılır.Parçanın geometrisi ve alaşımına göre seramik kaplamanın kimyasal bileşimi ve kalınlığı değişir.  Nem ve sıcaklık kontrollü kurutma odalarında işlemi yapılır. Bu işlem gerekli kabuk elde edilene kadar tekrarlanır. Seramik kaplama işlemi bittikten sonra salkımlar içerisindeki mum, sıcaklık ve basınç etkenleri altında mum boşaltma işlemi yapılarak seramik kabuğun içi boşaltılır. İçi boşaltılan seramiğin iç geometrisi dökülecek malzemenin şeklini alır. Kalıplar sinterlenerek ergimiş metalin sıcaklığına ve basıncına dayanıklı hale getirilir. İndüksiyon ocağında ergitilen  metal, önceden ısıtılmış seramik kalıpların içine dökülür. Metal soğuyup katılaştıktan sonra seramik kabuk kırılır ve  metal parçalar yolluktan ayrılır. Ayrılan parçalardaki yolluk bağlantıları taşlanarak kumlanır ve tasarlanan malzeme hazır hale gelir.

• Geleneksel döküm yöntemleri ve talaşlı işlemeler ile üretimi zor veya imkansız olan spesifik parçalar hassas döküm yöntemi ile üretilebilmektedir.
• Diğer yöntemler  ile elde edilemeyen yüzey kalitesi ve ölçü hassasiyeti, bu yöntem ile maksimum yüzey kalitesi ve ölçü hassasiyeti ile üretimi mümkündür
• Çok küçük parçalardan büyük parçalara kadar ürünlerin üretimi yüksek kalite ile yapılabilmektedir.
• Geleneksel döküm yöntemi ile üretilen parçalarda oluşan kalıp ayırma çizgileri, hassas döküm yönteminde tek parça kalıp kullanıldığından dolayı oluşmamaktadır.
• Hassas döküm yönteminde çeşitli alaşımların dökümü mümkündür. İstenilen kimyasal bileşimli malzemeler üretilebilmektedir.
• Hazırlanan kalıplar diğer kalıplara göre düşük maliyetli ve uzun ömürlü olmakla beraber talaşlı imalatında minimuma inmesi sonucunda maliyetler yüksek oranda düşmektedir.

          HASSAS DÖKÜM TARİHÇESİ

         Hassas döküm yöntemi, İngilizce kelime anlamı olarak "Investment Casting", "Ceramic Shell Casting" (seramik kabuk dökümü), olarak bilinir. Hassas döküm yöntemi, "kaybolan mum" ismiyle de adlandırılmaktadır ve geçmişi eski çağlara dayanmaktadır. Hassas döküm yöntemine "kaybolan mum" adı verilmesinin sebebi, dökümü yapılacak parçanın önce mumdan modelinin şekillendirilmesi sonra da ısıya dayanıklı bir malzemeyle kaplanarak bir kalıp oluşturulması ve kalıbın ısıtılmasıyla içerisindeki mumun eriyerek kaybolmasından kaynaklıdır.

        Hassas döküm yönteminde bilinen en eski kaynak (Schedula Diversarum) Theopilus Kilise yönetim kurulu üyesi olan bir keşiş tarafından, hassas dökümü tarif eden nasıl yapıldığı ve uygulanışı konusunda üretim süreçleri hakkında bilgi veren bir kaynaktır. Hassas döküm yöntemiyle üretilmiş tarihi Medusa heykelini Benvenuto Celini, İtalya’da üretmiştir.

         Hassas döküm yöntemi 19. yüzyılın sonlarına doğru modern bir endüstriyel sürece girmiştir ve dişçilik alanında kullanılmaya başlanmıştır. 1901 yılında, Amerika asıllı diş hekimi Tagart, dolgu malzemesini hassas döküm yöntemi ile üretmiştir. İçi oyulmuş diş boşluğuna mum doldurup orijinal biçimini vererek bir düzeltme yapmış sonra, mum modeli alıp, ısıya dayanıklı bir dolgu seramiğine gömüp ısıtarak içindeki mumu uzaklaştırdıktan sonra, kalan dolgu boşluğuna tam olarak bilinmeyen hava basıncıyla ya da merkezkaç kuvvetli bir makina kullanarak metal akıtılması şeklinde olmuştur. Bu nedenle dişçilikte protez yapımı ve kuyumculuk alanında hassas döküm yönteminin kullanımı "santrifüj döküm" olarak da bilinmektedir.